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研发实力

      

      公司倡导技术主导,技术引领市场的理念,通过加大前期的技术准备工作,为后续制造创造有利条件。具有三十年产品优化能力的分析师带领CAE团队为客户提出前期优化方案,解决翘曲、变形、冷却效率等各种缺陷问题,协助客户拥有更完美的产品设计,减少模具实际调试次数,缩短模具制造周期,减低生产成本。

      经验丰富的设计团队在高光模具、热流道反装模具、软硬胶双物料模具、双色模具等方面成绩突出,不仅得到了众多客户的信赖,同时获得多项技术专利和国家奖励。

      公司针对客户建立相应的模具设计、编程加工以及质量检验标准化系统,根据客户需求量身打造设计及加工标准。

      主要研发人员曾经开发项目及获得奖励

      1996年,研发气体辅助注塑,CRT电视前壳模具;

       2006年,研发快速热循环高光注塑成型技术,并获国家科技进步二等奖;

       山东省科技进步一等奖;

       2009年,成功研发大型双色电视机前壳模具;

       2010年,成功研发双色双物料模具项目;

       2012年,成功研发利用注塑后压缩工艺成型大型超厚透明件;

       2011年—2016年,共申请专利20项。

       目前,掌握的主要技术包括:

       1、蒸汽高光、电加热高光、水加热高光等成套高光模具制造及配套控制器的设计与制造;                                  

       2、大型双色电视机及电脑显示器壳模具技术;

       3、双物料注塑模具技术;

       4、模内注塑技术;

       5、大型叠层模具技术等多项高端模具开发技术。

      技术研究新方向

      1.化学发泡模具

      化学发泡法是利用化学方法产生气体来使塑料发泡:对加入塑料中的化学发泡剂进行加热使之分解释放出气体而发泡;另外也可以利用各塑料组分之间相互发生化学反应释放出的气体而发泡。

      化学发泡属于目前国内应用较少,属于比较前沿及先进的成型技术,能够成熟掌握生产制作的此类模具的厂家极少,属于高端高附加值模具,市场潜力巨大。

      2. 注塑后压缩模具

      注塑压缩成型的最大优点就是塑件精度高,取向度低,内应力小,各向的收缩接近于相等,故特别适合要求高度透明且变形小的大面积光学塑料制品的成型。

      采用注塑压缩成型,可以利用现有的注塑成型机进行,且注射压力可以大为减小。但是,注塑压缩成型的工艺操作较复杂,对注射量的控制要十分准确,在第一次合模时所控制的距离也要精确,注塑模的结构也较复杂。

      注塑后压缩产品模具的产品通常用于航空窗,潜艇窗,目前国内极少有研发此类模具,公司的研发团队研发实现了使用注塑后压缩技术获得厚度最小8mm,最大25mm的透明产品,性能测试已基本通过,填补了国内空白。

 

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